شهرآهن

تفاوت شمش ، بیلت ، بلوم و اسلب

تفاوت شمش ، بیلت ، بلوم و اسلب  این 4 محصول، کالاهای فولادی نیمه ساخته ( فرآورده‌های میانی نورد فولاد ) محسوب می‌شوند که برای تبدیل شدن به محصول نهایی بایستی یک یا چند مرحله‌ی دیگر فرآوری شوند. تفاوت این محصولات در ابعاد و شکل سطح مقطع آنهاست.  1- شمش (Ingot) : طول این محصول کمتر از 2 متر است و ابعاد آن برای حمل و نقل فولاد و انبار کردن آن بهینه شده است. شکل سطح مقطع عرضی آن ذوزنقه شکل است.  2- بیلت یا شمشال (Billet) : بیلت بر خلاف شمش طویل است و سطح مقطع آن دایره یا مربعی با عرضی کمتر از 15سانتیمتر (یا سطح مقطع کوچک‌تر از ۲۳۰ سانتیمتر مربع ) می باشد. بیلت از طریق ریخته‌گری مستقیم، اکستروژن (بیرون رانی) و یا از طریق نورد شمش بدست می‌آید. از بیلت بیشتر برای تولید میلگرد و سیم استفاده می‌شود.

 3- بلوم یا شمشه (Bloom) : اگر عرض بیلت ( شمشال ) بیش از 15سانتیمتر (یا سطح مقطع بیش از 230سانتیمتر مربع ) باشد آن را بلوم می‌نامند و به همین دلیل معمولاً این دو کالا را در یک دسته (بلوم و بیلت) جای می‌دهند. از بلوم برای ساخت ریل، تیر آهن، قوطی، ناودانی، سپری و … استفاده می‌شود.  4- سلب یا اسلب یا تختال (Slab) : سطح مقطع اسلب بر خلاف بلوم و بیلت مربعی نیست بلکه مستطیلی است (معمولاً به ضخامت ۲۳۰ میلیمتر و عرض ۱٫۲۵ متر و طول ۱۲ ) . از اسلب برای ساخت ورقهای فولادی، صفحه و … استفاده می‌شود.  نکته : امروزه فن ‌آوری‌های مورد استفاده در تولید محصولات فولادی در مراحل بعد از به دست آوردن فولاد مذاب یعنی ریخته‌گری و نورد، کم و بیش یکسان است. اما برای به دست آوردن فولاد مذاب یا خام، از فن‌آوری‌های مختلفی از جمله روش های کوره بلند (BF)، کوره قوس الکتریکی (EAF) و کوره القایی (IMF) می‌توان استفاده کرد .با وجود آنکه بیش‌تر تولید فولاد خام در جهان به وسیله روش کوره بلند تولید می‌شود، اما به دلایل متعددی استفاده از روش کوره‌های الکتریکی مخصوصاً در ایران، توجیه‌ پذیرتر میباشد. روش کوره بلند (BF) : که شیوه سنتی تولید است، از احیاء غیرمستقیم آهن استفاده می شود. بدین صورت که ابتدا سنگ‌ آهن پس از فرآوری و آگلومره شدن (فرایند پیش پخت و کلوخه سازی سنگ آهن قبل از شارژ به کوره بلند در کارخانه‌های فولادسازی) به همراه آهک و کک وارد کوره بلند شده و آهن خام یا چدن مذاب (Pig Iron) به دست می‌آید. در مرحله بعد، آهن خام در یک کانورتر به فولاد مذاب تبدیل شده و پس از حذف کربن و ناخالصی‌های دیگر آن به کمک اکسیژن، فولاد خام (Crude Steel) تولید می‌گردد. فولاد مذاب پس از تخلیه سرباره، توسط پاتیلهای حمل مذاب به واحد ریخته گری مداوم ارسال میگردد. در واحد ريخته گري مداوم، مذاب به داخل قالب ریخته شده و در طول مسیر غلطکی با پاشش آب خنک و به شمش منجمد تبدیل میگردد. در نهایت شمش فولادی تولید شده به طول های مورد نظر برش داده میشوند. روش کوره قوس الکتریکی (EAF) : در این روش ابتدا آهن قراضه با استفاده از سبدهای مخصوص، داخل کوره قوس الکتریکی ریخته شده و سپس هم زمان با ذوب قراضه ها، ترکیبی از آهن اسفنجی و مواد سرباره ساز مانند آهک، کک، بنتونیت و دیگر مواد افزودنی از قسمت بالای کوره به ذوب افزوده می شود و پس از نمونه گیری، دمش اکسیژن و همگن سازی و همچنین آنالیزهای مختلف به فولاد مذاب تبدیل میگردد. مخلوط مذاب پس از تخلیه سرباره، توسط پاتیل های حمل مذاب به واحد ریخته گری مداوم ارسال می گردد. در واحد ريخته گري مداوم، مذاب توسط نازل داخل ظروفی به نام تانديش و سپس داخل قالب مسی آب گرد ریخته شده و در طول مسیر غلطکی با پاشش آب خنک و به شمش منجمد تبدیل می گردد. در نهایت تختال های تولید شده به طولهای مورد نظر برش داده میوند. آهن اسفنجی (Sponge Iron) یا DRI، که در تولید شمش فولادی مورد استفاده قرار می گیرد از طریق احیاء مستقیم گندله تولید میشود.